在沈阳微控飞轮技术股份有限公司（以下简称微控飞轮）的机械加工车间，32台关键工序核心设备正通过工业互联网平台实时“对话”。

　　依托“智改数转”，微控飞轮以“云—边—端”一体化架构打通数据全链条，AI技术深度融入质量检测、设备维护、排产调度和能耗管理全场景。曾经靠人工经验把控的加工精度，如今由AI视觉系统毫秒级判读，来料不良率降至0.9%；系统提前预判设备故障并推送维修方案，非计划停机大幅减少；数字化管理系统深度集成，订单响应、物料调度、库存周转效率显著提升。企业从“卖设备”转向“硬件+软件+服务+生态”全价值链模式。

　　当前，微控飞轮正加紧生产一批即将落地全国多地混合储能调频电站的核心项目订单。高产量的背后，是一场从“制造”到“智造”的深刻变革。

　　让设备“开口说话”，生产有了“智慧脑”

　　走进微控飞轮生产车间，最直观的感受是机器在运转，数据在流动。

　　过去，设备运行状态靠人工巡检，工艺参数调整凭经验。如今，关键工序设备联网率达100%，自动化率达86.8%。公司搭建“云端平台—边缘网关—终端设备”一体化互联架构，通过智能传感器与数采网关，实时采集设备运行、工艺参数等数据，覆盖全生产环节。

　　从转子加工到成品调试，每一道工序的数据实时上传、分析、反馈。在转子加工环节，AI辅助工艺参数优化与质量分析，无损检测环节AI精准识别内部缺陷，成品调试时系统自动判定质量并追溯问题。车间一次交检合格率提升至99.8%，关键物料追溯性达96.6%，质量问题可秒级定位，年节约返工成本超200万元。

　　打通“信息孤岛”，管理有了“协同链”

　　设备智能了，管理如何跟上？

　　在微控飞轮，ERP、MES、WMS、QMS、EAM等系统深度集成，打破了部门之间的“信息墙”。客户订单同步至ERP，系统自动生成生产与采购计划，下达至MES和WMS；生产任务细化到每台设备、每个工位，进度实时反馈；仓库精准管控库存，保障物料齐套。多系统集成使物料齐套率从78%提升至92%，库存周转率从约4次/年提升至约5.4次/年，JIT供料精度误差控制在0.1%以内。

　　“以前排产靠经验，现在靠算法。”企业负责人介绍，依托AI算法整合订单、物料、设备状态等数据，系统自动生成最优排程，遇到紧急插单也能动态调整。计划编制周期大幅压缩，产品研发周期缩短40%。

　　供应链同样被“链”了起来。通过搭建协同平台，上下游企业实现信息共享，供应商准时交付率达100%，带动20家上下游企业开展数字化改造。经营管理正从“经验驱动”转向“数据驱动”。

　　从“卖设备”到“卖服务”

　　模式打开“新空间”

　　数字化转型改变的不仅是生产方式，更是商业模式。企业将飞轮储能硬件、数字化软件与全生命周期服务绑定，为客户提供定制化解决方案。

　　正如该公司负责人表述的那样，“设备卖出去只是开始，后面的运维服务才是价值所在。”依托智能运维系统，企业构建起“采集—分析—服务—优化”闭环，AI提前预判故障并推送维修方案，服务响应效率达99.7%，售后运维成本降低50%，客户续购率提升37%。

　　转型的成效实实在在——人均产量跃升至99台，效率提升超4倍，年产能达万台级。2022年至2025年，公司营业收入从2468万元增长至超6亿元，处于行业领先水平。

　　今年以来，我省出台深化制造业智能化改造数字化转型三年行动计划及专项政策，以政府购买服务方式为规上工业企业提供免费诊断服务。政策红利持续释放，越来越多像微控飞轮这样的企业，正乘着“智改数转”的东风，从传统制造的“跟跑者”变为智能制造的“领跑者”。

　　一块飞轮的跃迁，折射的是辽宁制造向新而行的决心与底气。